ST( Standard Time, 표준시간),
* CT( Cycle Time, 싸이클타임)
* TT( Tact Time, 택트타임)
* LT( Lead Time, 리드타임)
<사례1>
* 택트타임 = 1일 작업 투입시간 / (작업수량/1명)
즉 2명이서 물건 5개를 만들었다면 480분(1일 8시간) x (5개/2인) = 192 분
* 리드타임 = 자재를 투입한 뒤 제품이 나올 때 까지 시간,
예를 들어 빵을 밀가루 반죽부터 먹을 수 있는 단계까지
* 싸이클 타임 = 자재는 연속으로 투입되기 때문에 제품 하나가 나오기 시작하면
이어서 나오는 다음 제품까지의 시간
* 정미시간 = 작업에 순수하게 투입되는 시간(자재 준비 등도 포함됨)
* 표준시간 = 정미시간에 여유율 등을 더한 시간
(여유율 : 작업을 하기 위해 피치 못하게 발행하는 시간. 회사 또는 만드는 제품에 따라
여유율은 달라 질 수 있음)
<사례2>
* 리드 타임(A~C) : 백로그(Backlog) ~ 완료(Done)까지의 시간
티켓 생성(요구사항 등록) 시점부터 반영되기까지의 기간 "전체 납기기간"
* 사이클 타임(B~C) : 진행 중(In Progress) ~ 완료(Done)까지의 시간
개발 착수 시점부터 반영되기까지의 기간 "순수 개발기간"
◈(A)==================◈(B)===================◈(C)
Tiket Created Start Work Tiket Live
* Tiket Created, Tiket Live가 무슨 말인지는 모르겠다.
<사례3>
* TACT TIME : 다수의 공정으로 이루어져 있는 벨트 컨베이어의 조립 작업 등에서는
각 공정의 공정시간을 피치타임(Pitch Time)이라고 하며
1일의 생산개수 최대시간을 그 공정계열의 택트타임이라고 한다.
<사례4>
M.H(Man Hour, 맨아워)
<맨아워>란 3년 이상의 숙련자가 한 시간 동안 할 수 있는 작업분량 이란 의미로 사용된다.
이 는 공정(혹은 라인)을 단위 작업으로 나누어 작업에 필요한 인원인 공수를 산정하고 나서
단위작업의 작업표준시간을 설정하고 특별한 문제가 없이 이를 한 시간 동안 수행하였을 경우
어느 정도의 분량을 할 수 있는 가로 측정된다.
이때 한시간당 생산된 수량을 UPH(Unit per Hour)라고 한다.
맨아워를 알기 전에 반드시 알아야 하는 것은 맨아워의 설정과정 전반에 대한 이해와 함께
작업표준시간 산정 방법, 여유율 산정방법, 작업피로율 적용방법등 맨아워 설정을 위한
사전 단계를 알아야 하는 것이다.
1. 작업표준시간
표준화된 작업을 정상적인 숙련도의 작업자가 정상적인 속도(정신적/육체적 무리가 없는 속도)
로 한 단위의 작업을 완수하는데 필요한 시간이며 이 시간에는 여유시간이 포함되어 있다.
(1) 작업표준시간의 구성 (화면이 깨져서..삭제...죄송=>작자의 글, 빙혼이 아님^^)
(2) 정미시간
가공물을 가공 하는데 소요되는 시간. 즉, 공작기계 및 공구가 완전한 상태로 유지되고
재료, 공구, 운반구 등의 대기, 작업자의 피로 등을 감안하지 않은 순수 가공시간을 의미한다.
작업자 정미시간은 실제 작업자의 작업시간을 초시계 등으로 측정하거나
모답스(MODAPTS)기법(? 생전 처음 들어 봄) 등으로 예측하여 산출한다.
* 작업자 동작 분석시 정상적인 숙련도(3년)의 작업자가 수행하였는지?
* 정상적인 속도 (정신적, 육체적 무리가 없는 속도)로 한 단위의 작업을 완수하는지?
* 작업환경의 영향은 없는지?
<빙혼>
그럼 소기업에서 관리하는 ST나 M.H는 상기 * 3가지에 거의 해당이 안 될 터인데 걱정이다.
3. 여유시간
용변, 물을 마시거나 땀을 닦는 시간 등 인간의 생리적 심리적 요구에 의한 지연과
작업 중 피로회복을 위하여 소요되는 시간, 자재 불량 등으로 인해 발생되는 지연 시간 등을
여유시간이라 하고 작업표준시간에 포함된다.
※ 피로 여유율 산정방법
①육체적, 정신적 노력, 회복계수 및 단조감 고려법
②작업이 요구하는 육체적, 정신적 조건 및 작업환경 평가법
③에너지 대사율과 노동 강도에 의한 방법
④ILO 여유율(* ILO : 국제노동기구) : 아래 표 참조
여유시간은 정미시간에 여유율을 곱하여 산출한다. ILO에서 추천하는 표준 여유율은 8시간
일반적인 작업을 기준으로 작성되어 있음으로 8시간 이상 작업이 수행되거나 교대작업,
야간 작업 시에는 에너지 대사율과 노동강도 평가에 의한 방법을 사용하여야 한다.
* 피로도, 회복계수는 고려되었는지?
* 작업 상황에 맞는 여유율이 산정되었는지?
* 8시간 이상 작업, 교대작업, 야간작업은 노동강도 평가를 수행하였는지?
<빙혼>
사장에게 표준시간을 구할 때 여유율을 이야기하였다가 욕 겁나게 먹은 적이 있었다.
여유는 공장에서 찾지 말고 그냥 보따리 싸서 집에 가서 찾으라고 한다. 고객도 마찬가지이고.
※ 작업표준시간은 정미시간에 여유시간을 합산하여 산출한다. 이 작업표준시간은 개별 작업/
공정별로 산정되어 있어야 한다. 또한 생산주기시간(사이클타임, 택타임)은 공정/라인의
개별 작업표준시간 중 가장 긴 작업의 시간으로 한다.
앞서 제시한 사항과 더불어 작업표준시간 산정시 반드시 확인하고 점검해야 할 사항은
다음과 같다.
① 동작분석이 객관적이고 체계적으로 수행되는지?
② 평가자가 충분한 교육과 훈련을 받은 경력자인지?
③ 작업자 동작분석시 정상적인 숙련도(3년)의 작업자가 수행하였는지?
④ 정상적인 속도 (정신적, 육체적 무리가 없는 속도)로 한 단위의 작업을 완수하였는지?
⑤ 피로도, 회복계수는 고려되었는지?
⑥ 작업 상황에 맞는 여유율이 산정되었는지?
⑦ 8시간 이상 작업, 교대작업, 야간작업은 노동 강도 평가를 수행하였는지?
⑧ 개별 작업표준시간이 산정되어 있는지?
⑨ 생산주기시간이 바르게 설정되어 있는지?
이러한 일련의 사항에 대한 사실 확인과 객관적인 평가결과가 없는 맨아워 협상은
의도된 결론을 벗어나지 못하는 무의미한 시간과 노력의 소비라는 점을 명심 하여야 한다.
[출처] 맨아워(M/H) 산정과 모답스(MODAPTS)의 대응방안|작성자 담백승렬
<사례5>
택타임은 가용한 일 생산시간을 일 고객 수요량으로 나눈 값.
예를 들면, 만약 하루 고객 요구량이 2500개이고, 공장 가동시간이 8시간이라면,
그 때 택타임은 (8*60*60=28800)/2500=11초가 된다.
택 타임은 제품이 고객에게 소비되어 지는 시간 간격 즉, 고객의 소비율이다.
따라서 제품이 생산되어 지는 페이스(시간 간격=속도)이다
사이클 타임은 한 공정에서 한 사이클의 작업을 완성하는데 소요되는 시간.
만약 모든 공정의 사이클 타임을 택타임과 동일하게 할 수 있으면 한 개 흘리기가 가능하다.
<사례6>
리드타임은 한대의 기계를 만드는데 필요한 모든 시간을 더한 값이고,
싸이클 타임은 주기적으로 나올 수 있는 시간이므로 리드타임 >> 싸이클 타임.
정미시간은 작업을 하기 위해서는 반드시 필요한 시간이 정미시간이므로
자재와 공구 등의 준비시간이 포함되며 수리 시간은 포함되지 않고,
표준시간은 이러한 정미시간에 추가적으로 발생할 수 밖에 없는 로스시간을 포함합니다.
표준시간 >> 정미시간
<사례7>
사이클 타임(Cycle Time)은 일반적으로 작업공정(Process)에서 첫 번째 부품이 들어와서
작업을 마치고 나간 후 두 번째 부품이 들어오는데 까지 걸리는 시간을 말한다.
즉, 제품이나 부품 1개를 만드는 데에 걸리는 시간 간격 이다.
생산현장에서 사이클 타임(Cycle Time)과 택 타임(Takt Time)를 혼재되어 사용되지만
사실 중요한 것은 어떻게 하면 생산성을 올릴 수 있는가?
라인 발란스(LOB)가 어떻게 개선되어야 시간당 생산성이 오르는가? 이다.
<사례8>
사이클 타임(Cycle Time)는 나 중심적이며,
택 타임(Takt Time)은 고객 중심적이다
예를 들면, 사이클 타임(Cycle Time), 1개를 생산하는데 걸리는 Painting 작업시간으로
전처리시간(A,10') + 페인팅 작업시간(B, 30') + 건조 시간(C, 20') = 사이클 타임(60')이 된다.
(Voice of Process)
이것은 작업공정(Process) 단위에서의 사이클 타임(Cycle Time)을 측정할 수도 있고,
전체 공정 단위에서의 사이클 타임(Cycle Time)을 측정할 수 있다. 따라서 이러한
사이클 타임(Cycle Time)을 통하여 해당 작업공정(Process)의 효율을 측정할 수 있다.
반면 택 타임(Takt Time)은 단위 공정 당의 시간이 아닌 하나의 완제품이 나오기까지 걸린
시간을 의미한다.
택 타임(Takt Time)은 고객이 하루 요구하는 수량이 8개라고 가정할 때,
어느 정도 시간으로 생산을 해야 하는가 이다
예를 들면, 8개 / 400' = 1개 / 10', 즉 10분에 1개가 생산이 되어야 한다. (?)
(Voice of Customer)
<상기 내용이 이해가 안 가 빙혼이 일부 내용 수정>
만약 하나의 제품이 A(10'), B(30'), C(20')의 3가지 공정을 거쳐 완성된다면
이 제품의 택 타임(Takt Time) 혹은 사이클 타임(Cycle Time)은 60’이 된다.
하지만 A공정의 사이클 타임(Cycle Time)은 10초라고 말 할 수 있지만
A 공정의 택 타임(Takt Time)은 10초라고 말할 수 없다.
<생산성향상> :
loss(손실)를 줄이고, 이익을 향상시키는 것.
한 달에 3,000개만 출하하는 제품을 10,000개를 생산하면
재고가 증가하여, 자재, 부품의 고정비가 증가하여 결국 향상이 아닌 손실이 됩니다.
-과거: 같은 시간에 많이 생산하는 것 (소품종 대량생산)
-현재: 필요한때에 필요한 양만 생산하는 것 (다품종 소량생산)
<사례9>
사이클 타임과 택 타임의 개념이 생산성을 향상한다
자동차회사에서 어떤 차종이 3분에 한대씩 생산된다고 가정하면
그건 목표시간(즉 택타임)을 3분에 맞췄기 때문입니다..
공정 / 변경전 / 변경후
A / 1인 3분 / 1인 3분
B / 2인 1.5분 / 1인 3분
C / 1인 6분 / 2인 3분
생산 / 8시간÷6분=80개 / 8시간÷3분=160개
즉 많은 공정의 사이클 타임을 조사하여 목표시간을 설정하는 것입니다.
<생산실적 집계>
모든 자료의 기초는 실적집계입니다.
형식적이 아니라 실질적이고 정확한 집계가 필요합니다.
전용라인과 범용라인에 따라 다르지만 될 수 있는 한 시간대별로 집계 하는 것이 효율적이며
다시 말하면 실적집계가 제대로 되지 않으면 아무것도 할 수 없습니다.
토요다자동차의 생산성향상 첫 번째 TOOL이 <생산현황판>이라는 것을 반드시 명심해야 한다.
<FOOL PROOF화>
“바보도 할 수 있는” 이란 뜻으로 바보를 갔다 놓아도 작업을 할 수 있도록
공장(공정)을 개선하자는 뜻입니다..
예를 들어
* 자재나 부품이 어디 있는지 식별표지를 제대로 갖추고,
* 생산 수량을 쉽게 파악하기 위해 카운터를 설치하는 등
일본의 모 자동차 회사는 부품을 조립하는데 부품위치부터 조립위치까지의 최적의 거리를
발자국 모양으로 표시하여 초보자도 쉽게 작업할 수 있도록 관리하고 있습니다.
또한 어느 체인점은 쌀을 어느 향으로 몇 번을 씻고 밥을 해야 맛있는지를 표준으로 만들어
수백 개의 체인점을 관리하여 동일한 맛과 서비스를 제공하고 있습니다..
<눈으로 보는 관리>
예를 들면 재고관리를 프로그램을 운영하여 관리하는 것도 필요 하지만 현장의 재고현황을
쉽게 파악할 수 있도록 적정 재고 표시를 하여 적정재고 표시량 보다 실제재고의 차이를 쉽게
파악 할 수 있도록 눈으로 보는 관리체제가 매우 중요합니다.
결론적으로 생산관리에서 제일 중요한건 생산계획부분입니다.
많은 item으로 인한 계획수립이 쉽지 않고, 공장물류 개선이 이루어지지 않으면
생산계획을 수립하더라고 적용하기가 쉽지 않습니다.
중소기업에서 느낀 생산계획 수립은 대부분 현장 반장 지시로 이루어지고 있었습니다.
그런데 중요한 것은 누가 하는 것이 아니고 어떤 지식과 교육을 받은 사람이 하는 것이다.
만일 반장으로부터 계속적인 생산계획 업무를 수행하고자 한다면 반드시 전문적인 교육과
지식을 갖춰야 하고 그렇지 않으면 말 안 해도 잘 알 것이다.
또한 생산관리자라 하더라도 현장에서 일하는 시간이 대부분인 중소기업에서는 반장과
별로 차이가 없다는 것을 느끼는 데 머리와 손발이 할 일을 구분하여 각자의 일에
최고가 되려고 노력하지 않는다면 절대로 제대로 된 생산관리를 하기는 힘들다는 생각입니다.
또한 많은 회사들이 ERP도입을 하고 있으나 대부분이 많이 실패하고 있는데 그 이유는
프로그램 구입이 중요한 것이 아니라 생산현장의 수많은 변수 인자들을 조사하고
각 회사에 필요하고 적절한 DATA와 인자들을 수집해야만 프로그램을 개발할 때
성공도 할 수 있고 효과도 나타날 수 있다.
다시 말하면 DATA BASE화에 집중하고 그 DATA를 이용하여 필요한 정보를 뽑아낼 수 있는
능력이 먼저 선행되어야 관리시스템 구축이나 프로그램 개발이 가능하다는 것이다.
FULL LIST도 없는 회사에서 왜 생산계획을 수립 못하냐고 꾸중한다면 그건 아무것도 모르는
사람입니다.
<사례10>
표준 피치 타임이란?
생산 목표를 달성하기 위하여 필요한 시간 즉 한 사람당 걸리는 시간을 말한다.
*표준 피치 타임의 계산법
작업시간 나누기 생산목표
28,800 초 % 900 매 = 32초
900 매의 생산을 위하여서는 한사람의 봉제 가공시간이 32 초씩 걸려야 한다.
만약에 어느 공정의 가공시간이 85초가 걸린다면 85초를 표준피치시간으로 나누어서
사람의 인원수를 늘려 주어야 한다. 이 경우는 3사람이 들어가야 생산량을 맞출 수 있다.
*공정분석 후 꼭 표준 피치 타임을 설정하여야만 투입될 인원과 2공정을 합하여 효율성을
높일 수 있다
*시간당 몇 장씩 만들어야 된다고 반장들에게 말은 하면서 어떻게 해야 시간당 목표를
달성할 수 있는 지를 시간으로 말해주어야 한다.
*시간당 100 매를 만들기 위해서 표준피치 타임이 36초 이다.
만일 어느 공정이 45초 걸린다면 시간당 생산이 80 매 이상은 생산을 할 수 없다.
{3600초 나누기 생산목표량 = 표준피치 타임}
<빙혼식 관리방법>
먼저 상기 자료들은 허락도 없이 가져온 것에 주인들에게 무조건 먼저 사과를 드리고
내용상 빙혼DL 이해가 안 가는 부분과 한글 오타는 빙혼이 수정을 하였음을 말씀드립니다.
빙혼은 품질관리기사 시험을 볼 때 무진장 표준시간, 부하시간, 정미시간, 가동시간, 리드타임,
택타임, 피치타임 등 그리고 시방도 보면 알겠는데 또 사용을 안 하면 잊어버린다.
그래서 빙혼은 빙혼식 용어를 별도로 만들어 관리를 하고 살았다.
대학교수, 저명한 품질학자, 지도위원/심사원들은 그냥 그들 나름대로 하면 되고
빙혼은 빙혼 나름대로 하면 된다.
결론은 <시간 용어>도 결국은 생산성 향상과 품질 향상의 도구일 뿐이다.
빙혼공장에서 시작을 하였는데 최고 학력을 지닌 중좐출신 관리자들도 아무런 문제가 없었다.
빙혼도 처음에 공부도 할 겸 책을 꺼내 모처럼 부하시간, 정미시간을 보니 머리가 아팠다.
그래도 생산성 향상을 위해서는 시간에 대한 개념을 가르쳐야만 하였고
회사의 관리 기준을 만들기 위해서는 이런 시간용어에 대한 명확한 기준이 필요하였다.
그래서 빙혼의 공장에는 누구나 한 번만 들어도 잊어먹지도 않고 외울 필요도 없는
빙혼식 시간용어를 만들어 지금까지 거의 그렇게 살아왔기에 일반 기업들 관리하고는 다르다.
무엇보다도 중요한 것은 시간 용어에 대한 정의가 중요한 것이 아니라 실질적인 실행과
가짜가 아닌 실질적이고 정확한 데이터를 수집하는데 목적을 두는 것이다.
빙혼이 직접 양식을 만들고 작성하는 방법과 데이터 집계하는 방법까지 다 가르쳤다.
물론 ERP 같은 것은 생각해 본 적도 없고 엑셀할 수 있는 사람도 회사에 한두 명 밖에 없어
숙련도가 제일 높았던 꾸냥 둘을 사무실로 데려와 야간수당을 주면서 엑셀도 가르쳤다.
꾸냥들은 둘이 다 초등학교 졸업을 한 사람들이었지만 일주일만에 데이터를 정리할 수 있었다.
<빙혼식 용어정의>
1. 근무시간
월급을 주는 시간, 즉 8시 ~ 오후 5시(점심 1시간을 제외한 8시간)
2. 작업시간
쉬는 시간 10분 제외할 경우 8시간. 포함하는 경우에는 7시간 40분.
청소시간 10분을 제외하면 작업시간은 7시간 30분이 된다.
3. 실 작업시간
: 모델교체, 설비고장, 교육, 정전 등을 제외한 실제 작업을 하는 시간.
조회, 자재 불출은 작업시간에는 할 수가 없도록 입사 전부터 교육을 시킨다.
4. 유효 작업시간
: 양품을 생산하는데 투입된 시간
5. 생산성
(1) 생산성 = 실양품량 / 생산목표량
(2) 유효 작업시간의 M.H / 작업시간 기준의 M.H
6. 설비가동율 = 실작업시간(설비가동시간)/작업시간(설비가동시간)
7. ST(표준시간)
(1) 제품 1개 전체 ST
(2) 애로공정의 ST : LOB 전과 후를 구분
*설비로 생산하는 경우 C/T(사이클 타임)을 사용하기도 한다.
8. 공수 = EA/M.H, 한 사람이 한 시간에 생산하는 수량
(1) 애로공정의 ST로 산출, 생산목표량의 기준
(2) 설비로 생산하는 경우 C/T로 산출
설비종합효율, 생산효율 이런 것은 해 보지도 않았고 할 필요도 전혀 없었다.
왜? 빙혼도 시험 볼 때만 필요하였지 실 작업에서는 쓸데없는 관리 낭비일 뿐이다.
빙혼은 조그만 공장, 빙혼과 같은 수준의 관리자들하고 일을 하기 때문에
멋진 용어나 개념, 공식들은 모두 관리 낭비로 생각하고
꼭 관리자들이 해야 할 것만 사용하여 관리 낭비를 확 줄여버리는 것이다.
데이터는 빙혼이 꼭 필요한 것만 요구하고 실천을 하도록 할 뿐이지
빙혼이나 관리자나 활용하지 않는 데이터는 작성 자체를 못하게 하였다.
실질적으로 사용하지도 않는 용어나 검토할 시간도 데이터를 없애 버리고 나면
생산 작업자나 관리자나 모두가 편하고 알기 쉽고 반드시 기록해야만 하는
데이터 수집을 위한 양식을 제공하여 빙혼이 원하는 정보만을 기록하고 분석하여 관리하였다.
특히 대기업 출신들이 와서 자기들이 사용하던 시스템을 조그만 기업에 입히려고 하지마라.
사장도 몰라보는 데이터를 만들 생각도 하지 말고 관리자가 이해도 못하는 이상한 용어를
들먹거리면서 그래도 힘든 관리자나 담당자들을 괴롭히지 않았으면 좋겠다.
6시그마를 비롯한 그 어떤 품질기법도 PDCA 또는 CAPD를 벗어날 수 없다는 것을 보고
사용도 하지 못할 쓸데없는 품질초식만 잔뜩 늘어놓고 관리자들 눈/뇌/마음을 괴롭히지 말고
삼재검법 하나라도 제대로 가르쳐서 그 끝을 보게 하면 저절로 품질과 생산성은 향상됨을
믿기 때문에 타 회사 자료는 거의 필요 없고 모든 회사에 맞춤식 시스템을 수립하는 것이다.
택타임? 책에서 보았지만 빙혼이 다녔던 기업은 그런 말 몰라도 생산에 전혀 지장이 없었다.
